GM “공장부터 항만까지 멈춤 없다”…창원→가포신항 ‘수출 동맥’ 가보니 [현장+]

생산 직후 항만 이동…바로 선적
가동률 95% 창원공장, 연 28만 대 생산 체제
가포신항 연 25만 대 처리…“올해 30만대 기대”

승인 2026-04-30 06:00:07 수정 2026-04-30 09:02:41

지난 29일 마산 가포신항에는 총 6500대의 차가 야적되어 있었다. GM 한국사업장

창원공장에서 생산된 차량이 마산 가포신항을 거쳐 글로벌 시장으로 향한다. 공장 안에서는 자동화 설비와 작업자들이 쉼 없이 소형 SUV를 찍어내고 있었고, 생산된 차량은 항만으로 이동해 선적을 기다리고 있었다. 생산과 수출이 끊김 없이 이어지는 구조 속에서 GM 한국사업장은 ‘글로벌 소형 SUV 허브’로 작동하고 있었다.

“로봇이 용접하고 사람이 조립”…자동화로 완성되는 창원공장

차체공장에는 빈 피킹 기술이 탑재된 로봇이 도입돼 작업 소요 시간을 크게 줄였다. GM 한국사업장

지난 28일 찾은 GM 창원공장은 차체부터 조립까지 주요 공정을 확인할 수 있었다. 차량 한 대는 차체공장, 도장공장, 조립공장을 거치는 순서로 생산된다.

자동차의 뼈대를 만드는 차체공장은 하부를 제작하는 ‘로우라인’, 주요 구조를 형성하는 ‘메인 라인’, 여기에 도어를 장착하는 ‘인스톨 라인’ 등 세 공정으로 구성돼 있다. 각 공정을 거쳐 조립이 완료된 차체는 컨베이어를 통해 다음 공정으로 이동한다.

차체공장에서는 작업자를 찾아보기 어려웠다. 곳곳에 배치된 점검 인력만이 로봇 설비의 정상 작동 여부를 확인하고 있었다. 또 사람의 수작업 용접은 찾아보기 어려웠다. 수백 대의 로봇이 동시에 가동되며 차체 용접 공정을 수행하고 있었다. 이를 통해 작업 속도와 정밀도를 동시에 확보하고 있다는 설명이다.

해당 공장에서는 부품을 자동으로 인식해 집어 올리는 ‘빈 피킹(Bin Picking)’ 기술과 무인 운반장비(AGC)도 적용됐다. 특히 빈 피킹은 용기에 무작위로 쌓여 있는 부품이나 차체 프레임을 로봇이 인식해 집어 올려 공정에 투입하는 기술이다. 해당 설비를 도입함으로써 작업 소요 시간을 크게 줄일 수 있다.

특이한 점은 공장 내에서 지게차의 모습을 볼 수 없었다. 기존에 지게차로 이동하던 공정 일부는 자동화 설비로 대체된 상태였다. GM 공장 관계자는 “지게차를 활용한 운반은 사고 위험이 높다"며 "그래서 현재는 자재 운반을 AGC 로봇이 맡고 있다”고 설명했다.

조립공장에는 높낮이 조절이 가능한 스키드 및 샤시 행거 시스템이 도입됐다. 이로 인해 작업자들은 더 편한 환경에서 조립이 가능해졌다. GM 한국사업장

조립공장에서는 차체공장보다는 확실히 많은 작업자를 볼 수 있었다. 이에 따라 차량 높이에 맞춰 작업 위치를 조절하는 장비(VAC)가 적용됐다. 작업자들의 작업 위치에 맞게 높낮이가 조절돼 작업자들은 최적의 위치에서 조립 작업이 가능하다는 장점이 있다.

타이어 장착 공정도 로봇이 담당하고 있었다. 이동 중인 차량에 맞춰 타이어를 장착하는 방식으로, 작업 속도를 유지하면서도 공정 효율을 높였다. 직접 확인한 결과 타이어 하나를 장착하는 데 걸린 시간은 20초가 채 되지 않았다. 공장 전체 기준으로는 분당 1대 수준의 생산이 이뤄지고 있었다.

창원공장은 연간 28만대 생산능력을 갖췄다. 이동우 GM 한국사업장 생산부문 부사장은 “창원공장은 약 95% 수준의 가동률을 유지하고 있다”며 “다차종 생산이 가능한 유연성이 강점”이라고 말했다.

“만들면 바로 나간다”…가포신항, 글로벌 수출 관문

이곳에서 생산된 차량은 곧바로 마산 가포신항으로 이동한다. 지난 29일 방문한 가포신항에서는 선적을 앞둔 차량들이 야적장에 정렬돼 있었다. 차량은 작업자가 직접 운전해 선박 내부로 이동시키는 방식으로 선적됐다. 차량은 현대글로비스가 운영하는 자동차 운반선(글로비스 캡틴호)에 실려 북미 시장으로 향한다.

현대글로비스 글로비스 캡틴호에 실리는 GM 한국사업장 창원공장에서 제작된 차량들. GM 한국사업장

이날 선적 대상은 쉐보레 트랙스 크로스오버였다. 글로비스 캡틴호에는 약 7500대 수준의 차량을 실을 수 있으며, 항해 기간은 약 15~30일이 소요된다. 현장에서는 이날 목표량인 350대의 차량이 순차적으로 선박에 실리고 있었다. 손용준 현대글로비스 자동차선북미팀장은 “이날 350대 선적에는 약 2시간이 소요된다”며 “총 7500대를 적재하는 데 일주일이 채 걸리지 않는다”고 설명했다.

가포신항에서 처리되는 대부분의 물량은 GM 차량이다. 지난해 기준 GM 차량 선적 물량은 약 25만대 수준이며, 올해는 30만대까지 확대될 것으로 예상된다. 가포신항의 전체 물량 중 약 55%를 차지한다.

조흥제 가포신항 운영본부장은 “창원공장에서 생산된 차량이 적기에 도착하면 항만은 이를 효율적으로 선적하는 역할을 한다”며 “양측의 협력으로 물량이 꾸준히 증가해왔다”고 말했다.

김현욱 GM 한국사업장 물류팀 부장은 “가포신항은 창원에서 생산된 차량이 글로벌 고객을 만나는 마지막 단계”라며 “차량 상태와 선적 과정 전반을 관리하고 있다”고 설명했다. 이어 “차량 한 대가 선적될 때마다 지역 경제에 보탬이 되고 있다는 생각으로 현장을 관리하고 있다”고 강조했다.